1.硫化溫度過高、成型溫度過高時(shí)，表面硅膠原料在夾緊和壓制過程中開始形成，此時(shí)空氣被堵塞，會(huì)產(chǎn)生氣泡，因此，只需適當(dāng)降低成型溫度即可。
2.硫化溫度過低，硫化溫度是硅橡膠成型的一個(gè)重要參數(shù)，通常硅橡膠制品的溫度設(shè)定在160≤200℃，但有時(shí)由于模具外部操作時(shí)間長(zhǎng)或其他原因，模具在硫化機(jī)內(nèi)沒有加熱很長(zhǎng)時(shí)間，導(dǎo)致硅凝膠模具的低溫和硅膠的硫化溫度過低，會(huì)導(dǎo)致成型后產(chǎn)品的氣泡，為解決這一問題，只需提高成型溫度，或?qū)⒖漳＜訜嵋欢螘r(shí)間即可。
3.排氣不足。硅凝膠原料放入成型模具后，在關(guān)閉模具時(shí)會(huì)吸入大量空氣，空氣不能與硅膠原料集成，如果這些空氣不排出，就會(huì)在硅膠鍵形成后引起表面產(chǎn)生氣泡。
4.模具的結(jié)構(gòu)不合理，硅膠模的設(shè)計(jì)不合理，也會(huì)導(dǎo)致氣泡的形成，如模具內(nèi)的產(chǎn)品布置、劃分方式、分型方式、模具尺寸設(shè)計(jì)等，都會(huì)產(chǎn)生不好的氣泡，但打開一套模具的成本很高，不易修改，如果模具的結(jié)構(gòu)導(dǎo)致硅膠形成氣泡，我們通常會(huì)嘗試從上述幾個(gè)方面來解決這個(gè)問題。".，-
5.硫化時(shí)間太短，就像硫化溫度一樣，硫化時(shí)間也是硅膠成型的重要參數(shù)之一，硫化時(shí)間的長(zhǎng)短決定了硅橡膠能否完全硫化，如果硫化時(shí)間太短，不僅會(huì)導(dǎo)致硅凝膠成型后軟化，而且容易產(chǎn)生表面氣泡，在發(fā)生這種不良情況時(shí)，可以適當(dāng)延長(zhǎng)硅膠的硫化時(shí)間。
6.生產(chǎn)工藝也很重要：防老劑RD在開精煉機(jī)的混合操作中容易產(chǎn)生氣泡，主要是防老劑RD熔點(diǎn)高，車削機(jī)操作溫度低，混煉橡膠時(shí)應(yīng)特別注意氧化鋅的分散，其分散均勻性也會(huì)導(dǎo)致小氣泡的產(chǎn)生，因此橡膠混煉工藝也是一個(gè)非常重要的環(huán)節(jié)。
7.本配方中所用原料的水分含量以及混合橡膠操作和產(chǎn)品在加壓冷卻后的干燥是否充分，主要是由于添加硫磺時(shí)水的揮發(fā)所致。